Henkel adapta tecnologia de moldagem para expandir portfólio de wearables médicos

Geoff Giordano | 04 de agosto de 2023

Respondendo ao aumento de dispositivos vestíveis de monitoramento médico, a alemã Henkel adaptou uma tecnologia de moldagem tradicionalmente usada em eletrônica industrial para criar um portfólio expandido de dispositivos médicos vestíveis. O design de sobremoldagem de etapa única substitui as caixas tipo concha típicas.

Num esforço para proporcionar uma monitorização mais confortável dos pacientes em casa ou em viagem, e à medida que as instalações de saúde pretendem diminuir os custos associados à monitorização interna, os wearables médicos – desde adesivos inteligentes a monitores de glicose e até óculos inteligentes – ganham terreno ano após ano. . Para atender à demanda, especialmente para aplicações de maior volume, a nova tecnologia de moldagem da Henkel reduz o custo de produção ao reduzir o tempo de processamento.

“Vemos uma crescente demanda global por wearables médicos e wearables de consumo que permitem o monitoramento remoto”, disse Thomas Silva, gerente de desenvolvimento de negócios para wearables na Henkel. “O mercado busca soluções que ajudem a aumentar a eficiência, a sustentabilidade e o desempenho desses produtos. Os principais impulsionadores de mercado para a nossa tecnologia são o tempo de ciclo reduzido, menos materiais na lista de materiais (lista de materiais) e um formato menor, bem como [o uso de] plásticos renováveis.”

A Henkel apresentou seu método na 44ª Conferência de Tecnologias Vestíveis em São Francisco, no dia 1º de agosto. “Nossa apresentação se concentrou em permitir soluções vestíveis inovadoras em diferentes mercados”, explicou Silva. “Os principais exemplos são antenas vestíveis habilitadas por tintas prateadas Loctite para impressão em bloco, bem como vestíveis para diagnóstico remoto que desenvolvemos junto com nosso parceiro de ecossistema Byteflies.”

Os desafios para a produção de tais antenas vestíveis incluem espaço limitado devido à miniaturização do dispositivo, aumento da complexidade do dispositivo, a necessidade de adaptação a superfícies curvas e o uso de peças plásticas – que não suportam a cura em alta temperatura – para reduzir o peso.

“Os obstáculos com este material são acertar o projeto do fluxo do molde e a ejeção para que não haja distorção na liberação”, observou Silva. “Podem ser necessárias algumas iterações, mas nossos parceiros de equipamentos são altamente competentes para chegar rapidamente onde precisamos.”

Com sua tecnologia, a Henkel foi capaz de executar a cura até 80°C, permitindo processamento e retrabalho multicamadas. O método de moldagem em etapa única é compatível com policarbonato e poliamidas com enchimento de vidro (PA+GF).

Atualmente, determinar quanto tempo o processo de moldagem de etapa única da Henkel economiza “é difícil de calcular”, disse Silva, “já que depende fortemente do projeto que estamos substituindo e do projeto posterior. Normalmente, as maiores economias possíveis estão nos tempos de ciclo para aplicações de alto volume.”

Os primeiros sucessos incluíram a fabricação de monitores contínuos de glicose e medidores de oxigênio no sangue, que já estão disponíveis comercialmente.

“Esperamos que a proposta de valor seja semelhante em quase todos os wearables”, afirmou Silva. “Quase onde quer que uma carcaça seja usada, há uma boa oportunidade para moldagem de baixa pressão.”

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